Полы из резинового линолеума (релина)

Область применения резинового линолеума та же, что и поливинилхлоридных безосновных материалов. В палатах и коридорах больничных зданий архитекторы все же предпочитают полы с покрытием из резины (необходимость особо частой влажной уборки пола). Конструктивные схемы устройства полов с покрытием из релина те же, что и для полов из безосновного линолеума.

Релин без теплозвукоизоляционной подосновы выпускают по МРТУ 21-10-65. Его поставляют в рулонах длиной менее 12 м. Ширина полотнищ 1000, 1200, 1400 и 1600 мм. Общая толщина материала 3 мм при толщине верхнего слоя 1 мм с допуском +0, 2 мм.

Релин выпускают одноцветным и мраморовидным. Обязательным условием является окраска лицевого слоя на всю толщину. Окраска должна быть устойчивой и не изменяться под действием воды и света. Показатель цветоустойчивости при облучении ПРК-2 должен быть не менее 60 мин.

Весьма важным требованиям является прочность связи между слоями материала. МРТУ 21-10-65 не определяет количественно этот показатель, ограничиваясь замечанием о том, что связь эта должна быть прочной и что отслоения не допускаются. Из многочисленных испытаний этого материала следует, что прочность связи слоев между собой должна быть не менее 0, 75 кгс/см при испытаниях по ГОСТ 14632-69. Этот показатель следует проверять при испытаниях каждой партии материала.

Опыт эксплуатации полов из релина обнаруживает способность этого материала разнашиваться, растягиваться в местах наиболее интенсивного хождения. Разношенное покрытие открывается от подстилающего слоя, на нем появляются пузыри и вздутия, часто наполненные воздухом. Обеспечить долговечность покрытия можно только путем более тщательной и более прочной приклейки к подстилающему слою.

Технология изготовления. Технология изготовления релина проста и хорошо механизирована. Преимуществом ее является возможность использования для нижнего слоя отходов старой резины (в основном рубленых автомобильных покрышек), запасы которой почти неисчерпаемы, а недостатком — сравнительно большое число сырьевых компонентов.

Верхний и нижний слои изготовляются отдельно, а затем дублируются на барабанном прессе.

Для изготовления верхнего слоя синтетический каучук, поступающий со склада, измельчают на каучукорезке. Измельченный каучук вместе с другими компонентами, поступающими из бункеров, направляется в резиносмеситель. Оттуда по конвейеру смесь поступает на три пары вальцов и затем на каландр. Каландрирование происходит при температуре валков 70-85o С. Здесь полотнище для верхнего слоя получает заданные толщину и ширину. Для изготовления второго, нижнего слоя в начале технологической линии установлена борторезка. Здесь отделяют от старых автомобильных покрышек стальные бортовые кольца, и покрышки разрезают на четыре части, которые поступают для более мелкой разрезки на механические ножницы и шинорезку. Далее материал поступает на дробильные вальцы, откуда по элеватору передается на сито для рассева крошки. Размер ячеек сита 1X1 мм. Более крупные фракции поступают снова на дробильные вальцы, а отделившееся кордное волокно вместе с материалом, прошедшим через сито, подается на смесительные вальцы. Отходы волокна, не прошедшие через сито, поступают в бункер. Следующий этап — приготовление резинобитумной смеси. Измельченная резина с кордом после прохождения двух пар вальцов из бункера подается в смеситель. Одновременно с этим из емкости в тот же смеситель подается расплавленный битум. Перемешанная смесь поступает далее на вальцы, а затем охлаждается в специальной ванне. Из ванны смесь направляется в подогревательные вальцы, а оттуда на трехвалковый каландр.

Оба полотнища (для верхнего и нижнего слоев) поступают в барабанный пресс, где дублируются в одну непрерывную ленту. В этом же прессе материал окончательно вулканизируется.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *